很多人對鋁型散熱器的成型過程感到很好奇，很好奇究竟是怎樣的加工能讓它成為這個樣子，很精細，今天我們就為你揭秘!
鋁壓鑄技術
除了鋁擠壓技術之外，另外還經常用來制造散熱過程中的鋁壓鑄，鋁錠熔化成液體，填充到金屬模型中，使用壓鑄機直接壓鑄成型的散熱片，使用壓力法可以制成各種翅片立體形狀，散熱片可根據需要制作復雜的形狀，還可與風扇和氣流方向做出分流效果的散熱片，并且可以制成薄而致密的翅片，以增加冷卻面積，因為工藝簡單而且被廣泛使用。常用的壓鑄鋁合金為ADC12，由于壓鑄成型性能好，適用于薄鑄件，但導熱系數差（約96W / mK），現在國產AA1070鋁合金材料作為壓鑄材料，導熱系數高達200 W / mK左右，散熱好。
但是，對于AA1070鋁壓鑄散熱器而言，其一些本身就無法克服固有的缺陷：
（1）壓鑄表面流紋巖和過度氧化渣，會降低傳熱效果。
（2）內收縮高時，導熱率降低（K <200W / m·K）。
（3）霉菌易受侵蝕，壽命縮短。
（4）成型性差，不適合于薄鑄件。
（5）材質柔軟，易變。
隨著CPU頻率的不斷提高，為了達到更好的散熱效果，使用壓鑄工藝生產鋁散熱器體積不斷增加，對散熱器的安裝帶來了很多問題，而這個工藝生產的散熱片有效冷卻面積有限，為了達到更好的散熱效果勢必會改善風機風量，增加風機流量會產生更大的噪音。
鋁擠壓技術
鋁擠壓技術簡單地說，鋁錠加熱到約520?540℃，在高壓下使鋁流通過槽與擠出模具，使散熱器早期胚胎，然后散熱器上的胚胎切割，切割槽和其他處理后，我們做了共同的散熱器。鋁擠壓技術更容易實現，設備成本相對較低，而且在早期的低端市場也被廣泛應用。常用的AA6063鋁擠壓材料，具有良好的導熱性（約160?180 W / m.K）和加工性。然而，由于其自身材料的局限性，翅片的厚度和長度的比例不能超過1:18，因此在有限的空間內難以提高冷卻面積，因此鋁散熱片的冷卻效果是差勁，難以競爭今天上漲的高頻CPU。
可撓性制程
柔性工藝由第一銅或鋁板，成型機成一體式散熱片，然后使用穿刺模將固定在底板上，然后使用高頻金屬焊接機，并將加工底座焊接在一起，由于連續(xù)粘合的工藝，適合厚度比散熱片厚，而散熱片整體形狀，有利于導熱的連續(xù)性，散熱片厚度僅為0.1mm，可大大降低材料的要求，并在熱量吸收重量最大傳熱面積。為了實現批量生產，并且在界面阻抗接口時克服，上下兩層處理部分同時進料，自動化一直是過程，上下層聯合采礦高頻焊接，材料融合防止界面阻抗建立高強度，密切間隔散熱片。由于該方法是連續(xù)的，它可以批量生產，并且由于重量的顯著降低，提高性能，可以提高傳熱效率。
鍛造制程
鍛造工藝就是將鋁塊加熱后將鋁塊加熱至降伏點，利用高壓充滿模具內而形成的，它的優(yōu)點是鰭片高度可以達到50mm以上，厚度1mm以下，能夠在相同的體積內得到最大的散熱面積，而且鍛造容易得到很好的尺寸精度和表面光潔度。但鍛造時，由于冷卻塑性流變時會有頸縮現象，使散熱片易有厚薄、高度不均的情況產生，進而影響散熱效率，因金屬的塑性低，變形時易產生開裂，變形抗力大，需要大噸位(500噸以上)的鍛壓機械，也正因為設備和模具的高昂費用而導致產品成本極高。且因設備及模具費用高昂，除非大量生產否則成本過高。